​在铝芯胶轮生产过程中，可从原材料选择、生产工艺控制、质量检测等方面采取措施来提高质量，具体如下：
原材料控制
铝芯材质：选用纯度高、杂质少的铝合金材料，确保铝芯具有良好的强度和尺寸稳定性。对采购的铝芯进行严格的检验，包括化学成分分析、硬度检测、探伤检查等，防止不合格品进入生产环节。
橡胶材料：根据胶轮的使用要求，选择合适的橡胶品种和型号，如天然橡胶、丁腈橡胶等。关注橡胶的物理性能，如拉伸强度、耐磨性、弹性等指标，同时确保橡胶的门尼粘度等加工性能符合要求，以保证在生产过程中能够顺利成型和硫化。此外，要对橡胶原材料进行严格的验收，检查其外观、包装是否完好，有无过期、变质等情况。
生产工艺控制
铝芯加工
精密加工：采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，对铝芯进行车削、磨削等加工，保证铝芯的尺寸精度和表面粗糙度符合设计要求。例如，控制铝芯的外径、内径、厚度等尺寸公差在 ±0.01mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
表面处理：对铝芯表面进行阳极氧化、化学镀镍等处理，提高铝芯表面的硬度、耐腐蚀性和与橡胶的粘结性能。处理后的铝芯表面应无明显的划伤、氧化膜剥落等缺陷。
橡胶混炼
配方优化：根据胶轮的性能要求，精确设计橡胶配方，合理调整各种配合剂的用量，如硫化剂、促进剂、防老剂、填充剂等。通过试验和优化，使橡胶混炼胶具有良好的加工性能和物理性能。
混炼工艺控制：采用先进的混炼设备，如密炼机、开炼机等，严格控制混炼温度、时间和转速等工艺参数。例如，密炼机混炼时，第一段混炼温度控制在 130 - 140℃，时间为 5 - 8 分钟；第二段混炼温度控制在 160 - 170℃，时间为 3 - 5 分钟。混炼后的胶料应质地均匀，无明显的胶料结块、生胶未分散等现象。
成型工艺
模具设计与制造：设计合理的模具结构，保证胶轮在成型过程中橡胶能够均匀地填充模具型腔，避免出现缺胶、气泡等缺陷。模具的加工精度要高，表面粗糙度要低，以保证胶轮的外观质量和尺寸精度。例如，模具型腔的尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.4 - Ra0.8μm。
成型操作：在成型过程中，要严格按照工艺要求进行操作，如控制橡胶的投放量、铝芯的定位精度、模具的合模压力和速度等。采用自动化的成型设备，提高成型工艺的稳定性和重复性。例如，橡胶投放量的误差控制在 ±5g 以内，铝芯的定位精度控制在 ±0.05mm 以内。
硫化工艺
硫化参数设定：根据橡胶的种类和配方，精确设定硫化温度、压力和时间等工艺参数。例如，对于丁腈橡胶胶轮，硫化温度一般控制在 160 - 170℃，硫化压力控制在 10 - 15MPa，硫化时间根据胶轮的厚度和大小确定，一般为 10 - 30 分钟。
硫化设备维护：定期对硫化设备进行维护和保养，确保设备的温度、压力控制精度符合要求。例如，硫化罐的温度均匀性控制在 ±2℃以内，压力控制精度在 ±0.5MPa 以内。
质量检测
过程检验：在生产过程中，加强对各工序的质量检验，如铝芯加工后的尺寸精度检验、橡胶混炼胶的性能检测、成型后的半成品外观和尺寸检查等。及时发现和纠正生产过程中的质量问题，防止不合格品流入下一道工序。
成品检验：对生产出的铝芯胶轮进行全面的质量检验，包括外观检查（如有无气泡、缺胶、飞边等）、尺寸精度测量（如外径、内径、宽度等）、物理性能测试（如拉伸强度、硬度、耐磨性等）以及动平衡试验等。只有各项指标都符合标准要求的产品才能判定为合格产品。
检测设备更新：定期更新和维护检测设备，确保检测数据的准确性和可靠性。例如，采用高精度的三坐标测量仪进行尺寸精度测量，使用电子万能试验机进行物理性能测试等。
人员培训与管理
技能培训：定期对生产人员进行技能培训，使其熟悉生产工艺和操作规范，掌握先进的生产技术和质量控制方法。例如，开展橡胶混炼工艺培训、模具操作培训、硫化工艺培训等，提高生产人员的技能水平。
质量意识培养：加强对员工的质量意识教育，使员工认识到质量是企业的生命，树立 “质量第一” 的观念。通过开展质量月活动、质量问题分析会等形式，提高员工对产品质量的重视程度。
环境控制
生产环境清洁：保持生产车间的清洁卫生，防止灰尘、杂质等混入橡胶材料或附着在铝芯表面，影响产品质量。定期对车间进行清扫和消毒，安装空气净化设备，控制车间内的粉尘含量。
温湿度控制：控制生产环境的温度和湿度，避免温湿度变化对橡胶材料的性能和生产工艺产生不利影响。例如，将车间温度控制在 20 - 25℃，湿度控制在 40% - 60%。